8 Schicht Mehrschicht HDI-PCB-Kosten mit Blind-Vias-Druckschirmplatten Prototyp
Allgemeine Informationen:
Schicht:8
Material: FR4
Stärke: 2,0 mm
Oberflächenbeschichtung: ENIG
Spezial: Blindloch, L1-L2, L3-L4, L5-L6, gefüllte und überdachte Schleifen
Größe der Platte: 2*6cm
Lötmaske:Nein
Seidenwand: Weiß
Name: Mehrschicht 8Schicht Blind Vias PCB-Boards
Lieferzeit: 10 Tage für Proben und kleine und mittlere Chargen
Über das Angebot: Für die spezielle Blind-Via PCB, so dass das genaue Angebot haben, um die Gerber-Datei ((DXP usw.)
Packungsdetails: Innenverpackung: Vakuumverpackung/Kunststoffbeutel Außenverpackung: Standardkartonverpackung
Blinde Durchläufe:
Blinde Durchläufe werden verwendet, um eine äußere Schicht mit mindestens einer inneren Schicht zu verbinden.
Die Löcher für jede Verbindungsebene müssen als separate Bohrmasse definiert werden.
Das Verhältnis von Bohrtiefe zu Bohrdurchmesser (Aspektverhältnis) muss ≤ 1 sein.
Das kleinste Loch bestimmt die Tiefe und damit den maximalen Abstand zwischen den
Außenschicht und entsprechende innere Schichten.
Für Einzelheiten Blind- und Graben-Via-PCB
Schlüsselwörter: Mikrovia, Via-in-Pad
HDI Blindvias-PCB:
HDI-Boards, eine der am schnellsten wachsenden Technologien in PCBs, HDI-Boards enthalten blinde und/oder vergrabene Durchläufe und enthalten oft Mikrovia von 0,006 oder weniger Durchmesser.Sie haben eine höhere Leistungsdichte als traditionelle Leiterplatten.
Es gibt 6 verschiedene Arten von HDI-Boards, durch Durchläufe von Oberfläche zu Oberfläche, mit vergrabenen Durchläufen und Durchläufen, zwei oder mehr HDI-Schichten mit Durchläufen,mit einer Breite von mehr als 20 mm,, kernlose Konstruktionen mit Schichtpaaren und alternative Konstruktionen von kernlosen Konstruktionen mit Schichtpaaren.
Spezielle Technologien für HDI-Schaltplatten mit beliebiger Schicht:
Kantenbeschichtung zur Abschirmung und Erdung
Mindestspurbreite und -abstand bei der Serienfertigung von etwa 40 μm
Mikrovia in Stapeln (mit Kupferplattierung oder mit leitfähiger Paste gefüllt)
Hohlräume, Schleudereien oder Tiefenfräsen
Schweißwiderstand in schwarz, blau, grün usw.
Material mit niedrigem Halogengehalt im Standard- und hohen Tg-Bereich
Low-DK-Material für mobile Geräte
Alle anerkannten Oberflächen der Leiterplattenindustrie verfügbar
Wie kann ich in meinem HDI-PCB-Design eine ordnungsgemäße Näh- oder Erdungsanlage sicherstellen?
1Bestimmung des Abstands und der Verteilung: Bestimmung des Abstands und der Verteilung der Nähviasen oder Erdviasen auf der Grundlage der spezifischen Anforderungen Ihres Designs.Der Abstand zwischen den Durchgängen hängt von der Frequenz der Signale und dem gewünschten Isolationsgrad abEine engere Abstandsfreiheit sorgt für eine bessere Isolierung, erhöht aber die Komplexität und die Kosten der Herstellung.
2"Lange Signalspuren durch die Schraube legen: Um eine effektive Kopplung zwischen den Signalschichten und der Bodenebene zu gewährleisten, legen Sie regelmäßig die Schrauben oder Bodenstraßen entlang der Signalspuren.Die Durchläufe sollten gleichmäßig verteilt sein und einem konsistenten Muster folgen- Überlegen Sie, ob Sie die Durchgänge in regelmäßigen Abständen, z. B. alle paar Zentimeter, oder an kritischen Punkten platzieren, an denen Signalübergänge auftreten.
3"Verbindung von Schaltflächen mit fester Bodenfläche: Schaltflächen oder Bodenflächen sollten mit einer festen Bodenfläche verbunden sein, um den Signalen einen effektiven Rückweg zu bieten.Stellen Sie sicher, dass die Durchgänge ohne Unterbrechungen oder Lücken direkt mit der Bodenebene verbunden sind.
4"Nutzen Sie ausreichende Durchmesser- und Seitenverhältnisse: Wählen Sie ein geeignetes Durchmesser- und Seitenverhältnis aus, um eine ausreichende Leitfähigkeit und Wärmeableitung zu gewährleisten.Größere Durchmesser liefern geringere Impedanz und bessere Leitfähigkeit. Berücksichtigen Sie bei der Bestimmung der Via-Größe die Fertigungsmöglichkeiten Ihres PCB-Herstellers, da kleinere Via fortschrittlichere Fertigungstechniken erfordern können.
5Vermeiden Sie Via Stub Längen: Minimieren Sie die Länge von Via Stubs, die die Teile der Via sind, die sich über die Signalschicht hinaus erstrecken.Über Stubs können Impedanzdiskontinuitäten entstehen und Signalreflexionen erhöhen- Verwenden Sie, wenn möglich, blind oder vergrabene Durchläufe, um die Durchlänge der Stumpen zu minimieren.
6,Betrachten Sie die Grundverbindung über Arrays: Statt einzelner Via können Sie die Bodenverbindung über Arrays oder über Zäune verwenden.Diese bestehen aus mehreren Durchgängen, die in einem Gitter oder einem bestimmten Muster angeordnet sind, um die Kopplung zwischen Signallagen und der Bodenebene zu verbessernDie Erdung über Arrays sorgt für eine bessere Isolierung und reduziert die Induktivität des Rückweges.
7Durchführung einer Signalintegritätsanalyse: Durchführung einer Signalintegritätsanalyse, einschließlich Simulation und Modellierung, zur Bewertung der Wirksamkeit von Stich- oder Erdungswegen.Simulationen können helfen, mögliche Probleme wie Impedanzschwankungen zu erkennenDie Verteilung oder Geometrie des Wassers anpassen, je nachdem, wie die Analyse ergeben wird.
Wie kann ich die charakteristische Impedanz von Übertragungsleitungen in meinem HDI-PCB-Design bestimmen?
1"Empirische Formeln: Empirische Formeln liefern ungefähre Berechnungen der charakteristischen Impedanz auf der Grundlage vereinfachter Annahmen.Die am häufigsten verwendete Formel ist die Formel für MikrobandleitungenDie Formel lautet: Zc = (87 / √εr) * log ((5,98h / W + 1,74b / W) Wo:
Zc = Eigenschaftsimpedanz
εr = Relative Permittivität (Dielektrizitätskonstante) des PCB-Materials
h = Höhe des dielektrischen Materials (Spurdicke)
W = Breite der Spur
b = Separation between the trace and the reference plane (ground plane) It is important to note that empirical formulas provide approximate results and may not account for all the complexities of the PCB structure.
2"Feldlösersimulationen: Um genauere Ergebnisse zu erzielen, können Simulationen von elektromagnetischen Feldlösern mit Hilfe spezialisierter Softwaretools durchgeführt werden.,Spurengeometrie, dielektrische Materialien und andere Faktoren zur genauen Berechnung der charakteristischen Impedanz.Dielektrische VerlusteFeldlösungssoftware-Tools wie Ansys HFSS, CST Studio Suite oder Sonnet ermöglichen die Eingabe der PCB-Struktur, Materialeigenschaften,und Spurenabmessungen, um die Übertragungsleitung zu simulieren und die charakteristische Impedanz zu erhaltenDiese Simulationen liefern präzisere Ergebnisse und werden für Hochfrequenzanwendungen oder bei präzisen Impedanzkontrollen empfohlen.
Was sind einige Herausforderungen bei der Implementierung der HDI-PCB-Technologie in der Automobilelektronik?
Die Implementierung der HDI-PCB-Technologie in der Automobilelektronik bringt eine Reihe von Herausforderungen mit sich.
Zuverlässigkeit und Langlebigkeit: Die Elektronik im Automobilbereich ist unter harten Umgebungsbedingungen, einschließlich Temperaturschwankungen, Vibrationen und Feuchtigkeit, zu leiden.Die Gewährleistung der Zuverlässigkeit und Haltbarkeit von HDI-PCBs unter solchen Bedingungen wird entscheidendDie verwendeten Materialien, einschließlich der Substrate, Laminate und Oberflächenbearbeitungen, müssen sorgfältig ausgewählt werden, um diesen Bedingungen standzuhalten und eine langfristige Zuverlässigkeit zu gewährleisten.
Signalintegrität: Die Automobilelektronik beinhaltet häufig eine Hochgeschwindigkeitsdatenübertragung und empfindliche analoge Signale.Die Aufrechterhaltung der Signalintegrität wird in HDI-PCBs aufgrund der erhöhten Dichte und Miniaturisierung schwierigProbleme wie Übersprachigkeit, Impedanz-Matching und Signaldegradation müssen durch geeignete Konstruktionstechniken, kontrollierte Impedanz-Routing und Signalintegritätsanalyse sorgfältig bewältigt werden.
Wärmeverwaltung: Die Elektronik im Automobilbereich erzeugt Wärme, und ein wirksames Wärmeverwaltungssystem ist für ihren zuverlässigen Betrieb unerlässlich.kann eine erhöhte Leistungsdichte aufweisen- die Wärmeableitung erschwert. - geeignete thermische Konstruktionsüberlegungen, einschließlich Wärmeabnehmer, Wärmeleitungen und effektive Kühlmechanismen,sind notwendig, um Überhitzung zu verhindern und die Lebensdauer von Bauteilen zu gewährleisten.
Herstellungskomplexität: HDI-PCBs erfordern im Vergleich zu herkömmlichen PCBs komplexere Herstellungsprozesse.und Feinspitzkomponenten erfordern spezielle Ausrüstung und FachwissenDie Herausforderungen bestehen darin, enge Produktionstoleranzen aufrechtzuerhalten, die genaue Ausrichtung von Mikrovia zu gewährleisten und während der Produktion hohe Erträge zu erzielen.
Kosten: Die Einführung der HDI-PCB-Technologie in der Automobilelektronik kann die Gesamtherstellungskosten erhöhen.und zusätzliche Qualitätskontrollmaßnahmen können zu höheren Produktionskosten beitragenDie Ausgewogenheit der Kostenfaktoren bei gleichzeitiger Erfüllung der Leistungs- und Zuverlässigkeitsanforderungen wird für die Automobilhersteller eine Herausforderung.
Regulierungskonformität: Die Automobilelektronik unterliegt strengen Regulierungsstandards und Zertifizierungen, um Sicherheit und Zuverlässigkeit zu gewährleisten.Die Einführung von HDI-PCB-Technologie bei gleichzeitiger Erfüllung dieser Konformitätsanforderungen kann eine Herausforderung darstellen, da zusätzliche Prüf-, Validierungs- und Dokumentationsverfahren erforderlich sein können.
Um diese Herausforderungen zu bewältigen, ist eine Zusammenarbeit zwischen PCB-Designern, Herstellern und Automobil-OEMs erforderlich, um robuste Designrichtlinien zu entwickeln, geeignete Materialien auszuwählen,Optimierung der Herstellungsprozesse, und sorgfältige Prüfungen und Validierungen durchführen.Die Überwindung dieser Herausforderungen ist unerlässlich, um die Vorteile der HDI-PCB-Technologie in der Automobilelektronik zu nutzen und zuverlässige und leistungsstarke elektronische Systeme in Fahrzeugen zu liefern.
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