8Schicht CEM-3 Material HDI Hochdichte-Verbindung Fr4 Leiterplatte
PCB-Parameter:
PCB-Material:CEM-3
Produktbezeichnung: Elektronik-PCB für den Automobilbereich
Schicht:8
Oberflächenveredelung: ENIG
Kupfergewicht:1OZ
Liniebreite: 6 mm
Stärke:1.6 mm
Unterschied zwischen CEM-3 und FR-4
Bei zweiseitigen und mehrschichtigen Leiterplatten für elektronische Produkte wird mittlerweile üblicherweise FR-4-Substrat verwendet, das eine kupferbeschichtete, flammschutzfähige Epoxiglasplatte aus Stoff ist.CEM-3 ist ein neuer Substrat für Schaltkreise, der auf der Grundlage von FR-4 entwickelt wurde.In den letzten Jahren hat Japan eine große Anzahl von CEM-3 zur Ersetzung von FR-4 eingeführt, die sogar die Menge von FR-4 übersteigt.CEM-3 ist ein verbundenes Kupferplattiertes Laminat
FR-4 besteht aus Kupferfolie und Glasfaserkleidung, die mit flammschutzfähigem Epoxidharz imprägniert ist.Der Unterschied zwischen CEM-3 und FR-4 besteht darin, dass ein zusammengesetztes Substrat aus Glastuch und Glasmatte verwendet wird, auch bekannt als Composite Type Substrate, nicht nur Glastuch.
Der Herstellungsprozess von CEM-3 ist dem von FR-4 ähnlich. Die Verklebung der Glasmatte kann vertikal oder horizontal erfolgen.Um die Leistung zu verbessernDer Druck ist in der Regel um die Hälfte geringer als bei FR-4.Glasmatten mit unterschiedlichem Standardgewicht können verwendet werden, und die am häufigsten verwendeten sind 50g, 75g und 105g.
Zweitens: Leistung des CEM-3
Wenn CEM-3 FR-4 ersetzen will, muss es die verschiedenen Eigenschaften von FR-4 erreichen.Verformung und Dimensionsstabilität durch Verbesserung des HarzsystemsDie Temperatur des Glases, die Eintauchfestigkeit, die Schälfestigkeit, die Wasseraufnahme, die elektrische Abspaltung, die Isolationsfestigkeit,UL-Anzeigen, etc. können alle den FR-4-Standard erfüllen, der Unterschied besteht darin, dass CEM-3 eine geringe Biegefestigkeit aufweist
Bei FR-4 ist die thermische Ausdehnung größer als bei FR-4.
CEM-3 metallisierte Lochverarbeitung ist kein Problem, die Abnutzungsrate des Bohrers der Bohrverarbeitung ist gering, es ist einfach zu stoßen und zu pressen, Formverarbeitung,und die Dicke und die Größengenauigkeit sind hoch3. Marktanwendung von CEM-3
UL ist der Ansicht, dass CEM-3 und FR-4 austauschbar sind, so dass der aktuelle doppelseitige FR-4 im Allgemeinen als Ersatzobjekt verwendet werden kann.es ist möglich geworden, es auf mehrschichtigen Platten zu ersetzen.
Aufgrund des heftigen Preiswettbewerbs für Leiterplatten hat der Markt für Vierschichtplatten auch begonnen, CEM-3 zu berücksichtigen.
Druckplatten aus CEM-3 werden heute in Faxmaschinen, Kopierer, Instrumenten, Telefonen, Automobilelektronik, Haushaltsgeräten und anderen Produkten verwendet
Wie kann ich die charakteristische Impedanz von Übertragungsleitungen in meinem HDI-PCB-Design bestimmen?
1"Empirische Formeln: Empirische Formeln liefern ungefähre Berechnungen der charakteristischen Impedanz auf der Grundlage vereinfachter Annahmen.Die am häufigsten verwendete Formel ist die Formel für MikrobandleitungenDie Formel lautet: Zc = (87 / √εr) * log ((5,98h / W + 1,74b / W) Wo:
Zc = Eigenschaftsimpedanz
εr = Relative Permittivität (Dielektrizitätskonstante) des PCB-Materials
h = Höhe des dielektrischen Materials (Spurdicke)
W = Breite der Spur
b = Separation between the trace and the reference plane (ground plane) It is important to note that empirical formulas provide approximate results and may not account for all the complexities of the PCB structure.
2"Feldlösersimulationen: Um genauere Ergebnisse zu erzielen, können Simulationen von elektromagnetischen Feldlösern mit Hilfe spezialisierter Softwaretools durchgeführt werden.,Spurengeometrie, dielektrische Materialien und andere Faktoren zur genauen Berechnung der charakteristischen Impedanz.Dielektrische VerlusteFeldlösungssoftware-Tools wie Ansys HFSS, CST Studio Suite oder Sonnet ermöglichen die Eingabe der PCB-Struktur, Materialeigenschaften,und Spurenabmessungen, um die Übertragungsleitung zu simulieren und die charakteristische Impedanz zu erhaltenDiese Simulationen liefern präzisere Ergebnisse und werden für Hochfrequenzanwendungen oder bei präzisen Impedanzkontrollen empfohlen.
Anwendung von HDI-PCBs
Die HDI-PCB-Technologie findet Anwendungen in verschiedenen Branchen und elektronischen Geräten, in denen hochdünstige Verbindungen, Miniaturisierung und fortschrittliche Schaltungen erforderlich sind.Einige häufige Anwendungen von HDI-PCBs sind:
1,Mobilgeräte: HDI-PCBs werden in Smartphones, Tablets und anderen mobilen Geräten weit verbreitet.Die kompakte Größe und die hohe Dichte der Verbindungen von HDI-Leiterplatten ermöglichen die Integration mehrerer Funktionen, z. B. Prozessoren, Speicher, Sensoren und drahtlose Kommunikationsmodule, in einem kleinen Formfaktor.
2Computer- und Netzwerkgeräte: HDI-PCBs werden in Computergeräten wie Laptops, Ultrabooks und Servern sowie Netzwerkgeräten wie Routern, Switches und Rechenzentren eingesetzt.Diese Anwendungen profitieren von der hohen Dichte der Schaltungen und der optimierten Signalübertragung von HDI-PCBs, um die Hochgeschwindigkeitsdatenverarbeitung und die Netzwerkverbindung zu unterstützen.
3"Medizinische Geräte: HDI-PCBs werden in medizinischen Geräten und Geräten verwendet, einschließlich Diagnosemaschinen, Bildgebungssystemen, Patientenüberwachungssystemen und implantierbaren Geräten.Die Miniaturisierung durch HDI-Technologie ermöglicht kleinere und tragbare Medizinprodukte, ohne deren Funktionalität zu beeinträchtigen.
4"Automotive Electronics: HDI-PCBs sind aufgrund der wachsenden Nachfrage nach fortschrittlichen Fahrerassistenzsystemen (ADAS), Infotainmentsystemen,und FahrzeugverbindungHDI-PCBs ermöglichen die Integration komplexer Elektronik in einen kompakten Raum und tragen so zu einer verbesserten Fahrzeugsicherheit, Unterhaltung und Kommunikationsfähigkeit bei.
5Luft- und Raumfahrt und Verteidigung: HDI-PCBs werden in Luft- und Raumfahrt- und Verteidigungsanwendungen eingesetzt, einschließlich Avioniksysteme, Satelliten, Radarsysteme und militärische Kommunikationsgeräte.Die durch die HDI-Technologie angebotenen hochdichten Verbindungen und Miniaturisierung sind für räumliche Einschränkungen und hohe Leistungsanforderungen entscheidend.
6Industrie- und IoT-Geräte: HDI-Leiterplatten spielen eine entscheidende Rolle in der industriellen Automatisierung, IoT-Geräten (Internet der Dinge) und intelligenten Geräten, die in der Heimautomation, im Energiemanagement, in derund UmweltüberwachungDiese Anwendungen profitieren von der kleineren Größe, der verbesserten Signalintegrität und der erhöhten Funktionalität, die HDI-PCBs bieten.
Was sind einige Herausforderungen bei der Implementierung der HDI-PCB-Technologie in der Automobilelektronik?
Die Implementierung der HDI-PCB-Technologie in der Automobilelektronik bringt eine Reihe von Herausforderungen mit sich.
Zuverlässigkeit und Langlebigkeit: Die Elektronik im Automobilbereich ist unter harten Umgebungsbedingungen, einschließlich Temperaturschwankungen, Vibrationen und Feuchtigkeit, zu leiden.Die Gewährleistung der Zuverlässigkeit und Haltbarkeit von HDI-PCBs unter solchen Bedingungen wird entscheidendDie verwendeten Materialien, einschließlich der Substrate, Laminate und Oberflächenbearbeitungen, müssen sorgfältig ausgewählt werden, um diesen Bedingungen standzuhalten und eine langfristige Zuverlässigkeit zu gewährleisten.
Signalintegrität: Die Automobilelektronik beinhaltet häufig eine Hochgeschwindigkeitsdatenübertragung und empfindliche analoge Signale.Die Aufrechterhaltung der Signalintegrität wird in HDI-PCBs aufgrund der erhöhten Dichte und Miniaturisierung schwierigProbleme wie Übersprachigkeit, Impedanz-Matching und Signaldegradation müssen durch geeignete Konstruktionstechniken, kontrollierte Impedanz-Routing und Signalintegritätsanalyse sorgfältig bewältigt werden.
Wärmeverwaltung: Die Elektronik im Automobilbereich erzeugt Wärme, und ein wirksames Wärmeverwaltungssystem ist für ihren zuverlässigen Betrieb unerlässlich.kann eine erhöhte Leistungsdichte aufweisen- die Wärmeableitung erschwert. - geeignete thermische Konstruktionsüberlegungen, einschließlich Wärmeabnehmer, Wärmeleitungen und effektive Kühlmechanismen,sind notwendig, um Überhitzung zu verhindern und die Lebensdauer von Bauteilen zu gewährleisten.
Herstellungskomplexität: HDI-PCBs erfordern im Vergleich zu herkömmlichen PCBs komplexere Herstellungsprozesse.und Feinspitzkomponenten erfordern spezielle Ausrüstung und FachwissenDie Herausforderungen bestehen darin, enge Produktionstoleranzen aufrechtzuerhalten, die genaue Ausrichtung von Mikrovia zu gewährleisten und während der Produktion hohe Erträge zu erzielen.
Kosten: Die Einführung der HDI-PCB-Technologie in der Automobilelektronik kann die Gesamtherstellungskosten erhöhen.und zusätzliche Qualitätskontrollmaßnahmen können zu höheren Produktionskosten beitragenDie Ausgewogenheit der Kostenfaktoren bei gleichzeitiger Erfüllung der Leistungs- und Zuverlässigkeitsanforderungen wird für die Automobilhersteller eine Herausforderung.
Regulierungskonformität: Die Automobilelektronik unterliegt strengen Regulierungsstandards und Zertifizierungen, um Sicherheit und Zuverlässigkeit zu gewährleisten.Die Einführung von HDI-PCB-Technologie bei gleichzeitiger Erfüllung dieser Konformitätsanforderungen kann eine Herausforderung darstellen, da zusätzliche Prüf-, Validierungs- und Dokumentationsverfahren erforderlich sein können.
Um diese Herausforderungen zu bewältigen, ist eine Zusammenarbeit zwischen PCB-Designern, Herstellern und Automobil-OEMs erforderlich, um robuste Designrichtlinien zu entwickeln, geeignete Materialien auszuwählen,Optimierung der Herstellungsprozesse, und sorgfältige Prüfungen und Validierungen durchführen.Die Überwindung dieser Herausforderungen ist unerlässlich, um die Vorteile der HDI-PCB-Technologie in der Automobilelektronik zu nutzen und zuverlässige und leistungsstarke elektronische Systeme in Fahrzeugen zu liefern.
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